El vidrio endurecido o templado procesado es un vidrio que ha sido procesado por tratamientos térmicos o químicos controlados para aumentar su resistencia en comparación con el vidrio normal. El vidrio templado se realiza por procesos que crean tensiones internas que le dan fuerza al vidrio. Además, es el único vidrio lo suficientemente fuerte como para soportar altos niveles de estrés térmico, una razón común para la rotura en la construcción de unidades de acristalamiento de fachadas. Esta con el largometraje de seguridad también lo convierte en una opción ejemplar para aplicaciones automotrices. Garantizando la calidad, el jinete aplica pruebas de remojo de calor a todos sus vidrio templado antes del empaque y la carga. Está disponible en todos los espesores y tamaños de flotación estándar del Rider.
El jinete puede producir el plano de vidrio templado curvo. El tamaño se puede personalizar y los diferentes logotipos templados se pueden imprimir en el vidrio de acuerdo con los requisitos de los clientes. Todo el trabajo realizado en vidrio (biselado, corte, flexión, etc.) debe realizarse antes de templar. Ideal para áreas con altas cargas y áreas de viento donde los contactos humanos son una consideración importante, el vidrio templado de Rider es la opción perfecta para los arquitectos que deben cumplir con los códigos de construcción y los requisitos de seguridad.
Especificaciones de vidrio templado endurecido
Vidrio endurecido flotante transparente, vidrio endurecido reflectante, vidrio endurecido teñido, vidrio endurecido bajo, vidrio de patrón endurecido, vidrio endurecido con pantalla de seda, etc.
Panel de vidrio
Vidrio estampado ultra transparente de
vidrio ultra transparente
Color de vidrio endurecido: claro, ultra claro, bronce, dorado, gris, verde, azul y rosa, etc.
Nota: El vidrio endurecido del jinete se puede personalizar de acuerdo con las especificaciones y colores dados de los clientes.
Descripción del vidrio
El vidrio templado ultra claro se produce calentando el vidrio recocido en un horno a 620 ℃. Al progresar del horno, el vidrio se enfría rápidamente con chorros de aire frío, lo que induce tensiones de compresión a la superficie mientras el centro permanece en tracción.
4-5 veces más fuerte que el vidrio recocido del mismo grosor.
La resistencia más fuerte a la rotura térmica que el vidrio recocido o reforzado con calor
si se produce la rotura, el vidrio se rompe en pequeños fragmentos cúbicos, que no amenazan para los humanos.
Todo el trabajo realizado en vidrio (biselado, corte, flexión, etc.) debe realizarse antes de templar.
Ideal para áreas con altas cargas y áreas de viento donde los contactos humanos son una consideración importante, el vidrio templado de Rider es la opción perfecta para los arquitectos que deben cumplir con los códigos de construcción y los requisitos de seguridad.
Además, es el único vidrio lo suficientemente fuerte como para soportar altos niveles de estrés térmico, una razón común para la rotura en la construcción de unidades de acristalamiento de fachadas. Esta con el largometraje de seguridad también lo convierte en una opción ejemplar para aplicaciones automotrices. Garantizando la calidad, el jinete aplica pruebas de remojo de calor a todos sus vidrio templado antes del empaque y la carga. Está disponible en todos los espesores y tamaños de flotación estándar del Rider.
CARACTERÍSTICAS
Transmisión directa solar: ≥91.6%
transmitancia de luz: ≥92.4%
de contenido de hierro (Fe2O3): ≤120ppm
conductividad de calor (20 ℃): 1.06W/m • k.
Arco general: ≤0.2%.
Densidad: 2.5G/CM3
Módulo de Young: 73GPA
Resistencia a la tracción: 42MPA
Coeficiente de expansión térmica: 9.03*10-6
Punto de ablandamiento: 720 ℃
Punto de recocido: 570 ℃
Pont de cepa: 500 ℃.
Aplicaciones
Vidrio solar.
Uso externo de ventanas de espectáculos, puertas, tiendas de tiendas en oficinas, casas, tiendas, etc.
Pantallas de vidrio interior, particiones, balaustradas, etc.
Window Windows, exhibiciones, estantes de exhibición, etc.
Muebles, topes, marcos de imágenes, etc.
Certificación de calidad
AS/NZS 2208: 1996; EN 12150-2: 2004
